根据中国机器人产业联盟网问卷调查和企业访谈结果显示，目前中国智能制造还处于初级发展阶段，大部分应用企业面临诸多问题，诸如对中国劳动力结构即将改变所带来的重大影响缺乏警觉，对整体智能应用体系缺乏战略思维和规划，以及中小制造企业无力负担智能制造的成本等等。
【机器人大大降低生产成本】现在很多企业抢着采购机器人，原因之一就是要抢占先机，提前降低成本、提升品质、超越竞争对手。然而，当工业机器人大军浩浩荡荡地走进生产线，也就意味着原本在这个岗位工作的员工将面临下岗。
对此，任雁胜有自己的看法，他表示，就业一直是人们关心的问题，但是最好的就业不应该出现在劳动密集岗位上。“工业机器人的出现其实是制造业的一次新的改革，以前的工人都是每天在机器前面重复做同一件事，比如说对零部件的裁剪就是一直反复做这一项，没有技术含量，也很辛苦。现在让机器人代替人工与就业并不矛盾，这是逼着人们提高技能，加强学习，以后不再做一个劳动密集型的工人，而是去做一个如何操作机器的人。”
他介绍，以该公司的机械手所消耗的成本为例，一个机械手走进生产线后的平均寿命为8-10年，期间需要支付的费用主要包括人工操作费、机器人加工费、机器人制作费、机器人装备费，剩下的一些电费、维修费很少，基本上可以忽略不计。而一台机器人可以代替一个劳动力，机械手工作近10年所需要的所有费用加起来差不多才等于一个工人一年的工资。
此外，机器人代替人工还在一定程度上降低生产成本、提升了生产效率、降低了工商成本、提高了产品质量、减少了能源消耗等。
【国产机器人面临四大困扰】自主品牌薄弱：根据工信部统计，我国自主品牌工业机器人以三轴、四轴的坐标机器人和平面多关节机器人为主，六轴的多关节型机器人占全国工业机器人销量的比重不足6%。而外资品牌销售的工业机器人中多关节型机器人占全国工业机器人销量的比重达到62%，自主品牌产品还远不能满足国民经济各领域的发展要求。
核心零部件研发滞后：从精密减速器、伺服电机和驱动器三大关键组成部分来看，目前，国内还没有能够提供规模化且性能可靠的精密减速器生产企业，而被少数几家国际巨头垄断。相对于减速器，伺服电机和驱动器市场虽未形成主要厂商垄断现象，但几大国际厂商在中国也建立了分工厂，供应充足，产品价格相对合理，在此背景下，国内厂商仍处于追赶阶段。
产品认知度与附加值低：国产机器人还是以搬运和上下料机器人为主，主要应用在危险系数高、繁重、工作环境恶劣和定位精度要求较高的喷涂、铣削、焊接、磨抛及汽车零部件生产等行业低端领域。虽然在一些技术含量低的劳动岗位，机器人替代已成趋势，但缺乏决策、判断能力的机器人，注定无法胜任所有岗位，也无法引起人力劳动的快速贬值。这注定了技术含量较低的国产机器人竞争力低下。
低端产能过热：机器人产业被提至国家战略性新兴产业以及国家主席习近平在两院院士大会上的讲话，引发资本市场狂热。据不完全统计，我国已建成和正在建设的机器人产业园区达40多家。截至2014年10月，国内已有超过430家机器人相关企业，平均每周还在新增两家企业。应该说，突然爆发的机器人市场是馅饼也是陷阱，大量良莠不齐的企业大干快上，极易引起重复建设、资源浪费以及产业整体水平低下。
相比美欧日韩，国内机器人密度很低，存在较大的提升空间，因此中国已成全球工业机器人重要市场，各国机器人巨头在中国布局也在日益完善。目前，在开拓中国市场方面领跑的是欧洲企业。瑞士abb集团不仅在中国拥有生产基地，而且建立了研发基地，构建了第一时间应对当地企业需求的体制，2012年在中国的销量为3200台。而德国库卡机器人2012年的销量为3470台，目前正在中国加强销售和服务。此外，日本发那科和安川电机在中国的机器人销量也名列前茅。日本川崎重工业、精工爱普生未来分别将在中国江苏与深圳投入巨资，建立机器人生产线。
在全球巨头的紧密布局下，中国机器人产业既有机遇也有挑战，核心技术研发虽老生常谈，却是永恒不变的真理。目前国内或以企业为单位、或以区域为联盟，提出了不少繁荣机器人产业的发展目标，若能脚踏实地、勤勤恳恳地逐个实现，实现国产机器人产业振兴并非难事。
【蜂拥而上易致恶性竞争】伴随我国经济的高速增长，以汽车等行业需求为牵引，我国对工业机器人需求量急剧增加，可到目前为止，全球前四大机器人厂商中，甚至没有一家中国企业。
另一个现象是，德国KUKA、日本FANUC、瑞士ABB和日本安川四大机器人企业都已全面进入中国市场，意大利、美国、韩国的机器人及配套企业也已经布局中国主要地区。而且这些国外知名品牌工业机器人价格逐年下降，制约了我国工业机器人产业的形成和实现规模化的发展。
据统计，这些国外机器人品牌已经占据国内90%的市场，国内这么多企业只占有不到10%的市场份额。
拓野机器人董事长凌琳表示，我国工业机器人的发展从科技攻关及实施“863”计划开始，经过“七五”攻关和“八五”、“九五”、国家“863”计划支持的应用工程开发，经历了理论研究、样机研发、示范应用和初步产业化四个阶段。虽然中国工业机器人产业发展迅速，但在总体技术上与国外先进水平相比还有很大差距，仅相当于国外上世纪90年代中期的水平。
目前，工业机器人的生产规模仍然不大，多数是单件小批量生产，关键配套的单元部件和器件始终处于进口状态，一台进口的减速器约占机器人总成本的35%。受制于跨国公司的技术垄断，难以“自主”，这成为制约中国机器人产业发展的最大问题。
编辑：张海云
