据悉，在汽车生产线上的工人并不太多，许多工序都由机器人操作。
在冲压车间，两条目前国内汽车最先进、自动化程度最高的高速冲压生产线，提供了更好成型性及更高质量的汽车表面覆盖件，车身钣金在冲压成型的时候就能拥有高精度的车身曲线与曲面。
全新的整体车身在焊装车间完成，车间拥有386台机器人，高效运用于点焊、激光焊、单面焊等加工工艺，自动化程度高达47%。
涂装车间是自动化程度最高的车间之一，参观这个车间只能透过玻璃窗看机械臂忙来忙去。车间采用了无中涂水性漆涂装工艺和电泳第四代RoDip技术，配有123台机器人，自动化率高达85%。
在喷涂线上，开关车门、车身擦净等一些看似简单但要求走位很准确的工作都由计算机控制的机器人来完成，而使用机器人喷涂车身内表面的车间现在非常少见。
【出厂把关严 出厂要通过18道检测】汽车在完成装备后，就会进入检测区，在这里汽车将通过18道工位的严格检测，确认无任何问题后，才能正式下线。
四轮定位依靠的是红外线测量。在转毂台，汽车要在120公里时速下完成各种功能测验。一小时路试，要通行9种模拟不同路况的检测。
在“雨淋系统”，记者看到，汽车进入一个封闭的通道，通道中将模拟大暴雨的天气对车辆进行雨淋，以此来测试汽车的封密和隔音性能。
对质量的要求表现在一切对细节的完美追求中。据总装车间的负责人介绍，新车在总装车间只有报废没有维修。在装配过程中偶尔会发现一些零部件或者是总成有一些瑕疵，这些有瑕疵的总成也许很容易修，但是绝对不修，在总装车间直接报废，然后追溯到它的生产部门，找到问题根源，从根本上保证汽车质量。
【更加人性化 生产线人机合一】“仪征分公司最大的亮点就是节能环保。”讲解员介绍，工厂专门设立了能源中心，是节能减排、绿色环保的标准化工厂。
据了解，仪征工厂采用大众集团全球标准工厂布局，人流、零部件物流、生产物流、产品车间物流四流独立，分布合理高效，各质量控制点相对集中，并大量采用绿色环保节能技术与产品，工厂整体耗能较同规模汽车工厂节约10%左右。
总装车间采用了世界最先进的拉动式物流供货模式，现场使用全程全高度自由升降式整车吊架和模块化的精益生产装配模式，大幅降低了设备投入和工人的劳动强度。
这就是说，汽车流水线不仅可以水平方向移动，还可以根据工人的身高自动调整工位的高度。
“比如，安装底盘一颗螺丝，无论你是1米8身高，还是1米5身高，它都会自动调节到适合你操作的高度，而不要像传统的流水线，工人需要趴到地面上去安装。”
现场员工告诉记者，“这样工作时不仅十分舒服、操作便捷，而且精准度更高。”
让设备围绕人转，生产线人机合一的设计，体现出人性化最先进的设计理念。
编辑：张海云
