目前，瑞士ABB、日本发那科公司、日本安川电机、德国库卡机器人并称为机器人领域的“四大家族”，这些巨头占据中国机器人产业70%以上的市场份额，并且几乎垄断了机器人制造、焊接等高端领域。
据了解，在中国机器人市场上，ABB中国公司持续发力，已经推出10款产品，并在近期与众业达签署框架协议，携手分享工业4.0的中国蛋糕，后者是工业电气产品的专业分销商。“现在，90%以上的机器人型号和90%以上在中国市场销售的机器人都实现了本土化生产。”ABB机器人部中国区负责人李刚曾表示。
日本安川电机和德国库卡机器人同样没有停下，均在进一步扩张其在中国的产能。
1月15日，沈阳新松机器人自动化股份有限公司（下称“新松”）中央研究院院长徐方在接受记者采访时说，中国的机器人市场从2010年前后切实启动，与日本相比启动慢了差不多30年，这种情况下，中国还是一个增量的市场，国际环境又是一种存量的市场，几乎所有国外的机器人企业在涌入中国。
“这对中国的机器人产业是很不利的，因为这些都是巨无霸的企业，我们这边还都是‘小帆船’，即便起步比较早的新松，跟国外比，也强不到哪儿去。”
徐方认为，中国的机器人市场起来了，但并没有给中国企业足够的成长时间。
来自中国机器人产业联盟的数据显示，新松、广州数控等四大中国机器人厂商，仅占据中国市场5%的份额，这与外资巨头在中国市场的表现相去甚远。
“我们的研讨会开过很多，但等于给人家做广告了，‘四大家族’一直闷声挣大钱。真正的国内企业占了多少市场？有市场也满足不了，无论产能、应用经验还是品牌知名度。”徐方说。
曾经与安川电机交流过的苏崇德告诉本报记者，“安川眼中的中国四大机器人厂商，像新松就是一家系统集成商，广州数控好一些，但仍有5年左右的差距。”
苏崇德此曾将六轴的并联机器人带到展览会上，一下子引来了二十多张订单，但对方老板想的是，一年能收回成本马上就干，两年能收回成本要想一想再定，如是三年的话直接招呼走人。“结果订单全泡汤了，因为缺少应用工程设计，国内没有产线的技术储备。”
现在，刚退休没多久的苏崇德，已经着手于机器人技术配套应用领域的开发，希望能在这个领域有所突破。
中国传动网总经理冯晋中介绍，工业机器人单体的竞争主要集中在集成应用、主机成本和可靠性三方面，外资厂商技术保持领先，且规模化生产，一直保持绝对成本优势，现阶段国内机器人主要的技术瓶颈是核心技术与国际主要竞争对手之间的差距，核心技术如果通过进口来解决，导致的必然结果是成本升高，最终使得自身产品缺乏竞争力。
以新松为例，根据徐方的介绍，该公司与国外的差距，还是样本案例太少，一般国外四巨头基本有20万个机器人应用，新松自动化这么多年不到1万个的应用，“现在从性能指标上的检测来看，比如我们能做到2万小时，国外指标能做到5万到8万小时，这种差距必须通过增大产量，才有可能消除”。
供职于一家国外机器人公司的宋姓经理认为，国外企业的要求很简单，就是系统别出事，或者出了问题能马上解决。但这些企业未必给中国企业试错的机会。
而中国市场目前对国产品牌的不宽容，更是放大了这种差距。
“大的国外厂商一般没什么问题，就算它有错，你也会认为是自己没用好，如果是国内企业，就认为是自己的东西不行。”该经理说。
他举例，国内外的差距体现在细节上，比如你用西门子的驱动器，出故障了，它的规范书详细到一定让你找到个原因是你错了，因为它的前面30多页都是注意事项，而国内的产品手册就很薄了，出问题后很容易陷入被动。
编辑：张海云
